(Глиноземна керамікаВиробникWintrustek)
Глинозем— більш поширена назва оксиду алюмінію (Al2O3). Це міцна технічна кераміка з чудовим поєднанням механічних та електричних характеристик. Він підходить для широкого спектру промислових застосувань.
Основні переваги:
Надзвичайно висока твердість
Відмінні теплоізоляційні властивості
Стійкість до високих температур і корозії
Хороша механічна міцність
Виробничий процес: від порошку до твердої кераміки
Виготовлення якіснеглиноземний керамічний вирібвключає складні фізичні та хімічні зміни:
Приготування порошку: Порошок оксиду алюмінію змішують з добавками (такими як добавки для спікання).
Процес формування: Залежно від необхідної форми вибирається сухе пресування, ізостатичне пресування, лиття під тиском або стрічкове лиття.
Спікання:Матеріал обпалюється у високотемпературній печі при температурі від 1600°C до 1800°C, завдяки чому частинки порошку з’єднуються в щільну кристалічну структуру.
Оздоблення:Через його надзвичайно високу твердість обробка після спікання зазвичай вимагає використання алмазних інструментів або шліфувальних кругів.
Ця стаття фокусується на кількох основних процесах формування:
1. Сухе пресування
Це найбільш часто використовуваний метод у промисловому виробництві, особливо підходить для масового виробництва простих форм (таких як листи, кільця та шайби).
принцип:Порошок, що містить сполучну речовину, поміщають у металеву форму і піддають однонаправленому або двонаправленому тиску за допомогою преса.
Переваги: Проста експлуатація, висока ефективність, точні розміри необробленого корпусу та легко контрольована усадка при спіканні.
Обмеження:Складність виготовлення деталей складної форми; через сили тертя щільність великих частин може бути нерівномірною.
2. Ізостатичне пресування
Для високопродуктивних деталей, які потребують високої щільності та однорідності, кращим методом є ізостатичне пресування.
принцип: Порошок закривають у еластичну форму (зазвичай гумовий мішок) і поміщають у посудину високого тиску, використовуючи рідину як середовище, що передає тиск.
Основні переваги: Тиск рівномірно прикладається до порошку з усіх боків, що забезпечує високу постійну щільність по всьому необробленому тілу та мінімальну деформацію після спікання.
Застосування:Зазвичай використовується у виробництві великих керамічних трубок, сфер або точних керамічних підшипників.
3. Лиття стрічки
Якщо ви бачите надтонкі керамічні підкладки (наприклад, друковані плати в мобільних телефонах), вони, швидше за все, виготовлені шляхом лиття на стрічку.
принцип:Порошок змішується з розчинником, диспергатором і сполучною речовиною для утворення «суспензії», яка потім розподіляється на конвеєрній стрічці за допомогою ракельного леза для утворення тонкої плівки. Потім плівку висушують і знімають.
Переваги: Здатність виробляти надтонкі керамічні листи товщиною від 10 мкм до 1 мм.
Застосування:Товстоплівкові підкладки схем, багатошарові керамічні конденсатори (MLCC).
4. Лиття під тиском
Ця техніка, запозичена у промисловості пластмас, використовується для виготовлення деталей із надзвичайно складною геометрією.
принцип:Порошок оксиду алюмінію змішують із великою кількістю органічного сполучного (до понад 40%), нагрівають і вводять у прецизійну форму, потім охолоджують і тверднуть.
виклики:Процес «розв’язування» (видалення органічних речовин) перед спіканням є дуже тривалим і критичним; неправильне поводження може легко призвести до розтріскування.
Застосування:Прецизійні керамічні деталі, компоненти медичного обладнання.
5. Адитивне виробництво (3D-друк)
Це передова технологія останніх років, яка повністю порушує обмеження форми, які накладають форми.
Основні методи включають: Стереолітографія (SLA) або екструзія пасти.
Переваги: Форми не потрібні, що робить його придатним для розробки прототипів або виготовлення кераміки з надзвичайно складною внутрішньою структурою (такими як біоміметичні скелети та мікрофлюїдні чіпи).
