一方、Si3N4 は優れた熱伝導率と機械的性能を兼ね備えています。熱伝導率は90W/mKと規定でき、破壊靭性は比較対象セラミックスの中で最高です。これらの特性は、Si3N4 がメタライズ基板として最高の信頼性を示すことを示唆しています。

窒化ホウ素セラミックスは、非常に安定した優れた強度と熱性能を備えているため、溶融金属の噴霧に使用されるノズルの製造に理想的な選択肢となっています。

炭化ホウ素 (B4C) は、ホウ素と炭素で構成された耐久性のあるセラミックです。炭化ホウ素は、知られている最も硬い物質の 1 つであり、立方晶窒化ホウ素とダイヤモンドに次いで 3 番目にランク付けされています。これは、戦車の装甲、防弾チョッキ、エンジン破壊工作の粉など、さまざまな重要な用途で利用される共有結合材料です。実際、さまざまな産業用途に適した素材です。

熱伝導率が高く、熱膨張係数が小さい。この特性の組み合わせにより、優れた耐熱衝撃性が提供されるため、炭化ケイ素セラミックスは幅広い産業で役立ちます。また、半導体であり、その電気的特性により、幅広い用途に適しています。また、極端な硬度と耐食性でも知られています。

窒化アルミニウムは、高い熱伝導率 (170 W/mk、200 W/mk、および 230 W/mk) と、高い体積抵抗率および絶縁耐力を備えています。

熱衝撃は、高温用途での故障の主な原因であることがよくあります。熱膨張、熱伝導率、強度の3つの要素で構成されています。上下両方の急激な温度変化は、部品内に温度差を引き起こします。これは、熱いガラスに角氷をこすりつけることによってひび割れが生じるのと同様です。伸び縮み、動きがバラバラなので、

自動車業界は、高度なテクニカル セラミックスを利用して、生産プロセスと新世代車両の特定のコンポーネントの両方で性能を向上させる変化を生み出すことで、イノベーションに遅れをとっていません。

ベアリングとバルブは、窒化ケイ素セラミック ボールの最も一般的な用途の 2 つです。窒化ケイ素ボールの製造には、静水圧プレスとガス圧焼結を組み合わせたプロセスが利用されます。このプロセスの原料は、窒化ケイ素の微粉末と、酸化アルミニウムや酸化イットリウムなどの焼結助剤です。

現在、アルミナ、ジルコニア、ベリリア、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、炭化ホウ素など、さまざまな高度なセラミックが利用可能です。これらの高度なセラミックには、それぞれ独自の一連の性能特性と利点があります。進化し続けるアプリケーションによって提示される課題に対応するために、新しい材料は一貫して

ジルコニアは、通常イットリアと混合される独特の正方晶構造のために非常に強いです。ジルコニアの粒子が小さいため、ファブリケーターは細かいディテールや荒い使用に耐える鋭いエッジを作ることができます。